1. Deteksjon av fokuspunktets posisjon. Før laserskjæring må posisjonen til strålefokuset på arbeidsstykket justeres i henhold til materialet. Siden laserstråler-spesielt CO2-gasslasere- vanligvis er usynlige for det blotte øye, kan en kileformet- akrylblokk brukes til å oppdage brennpunktsposisjonen; Høyden på skjærebrenneren justeres deretter for å sette fokus på ønsket innstilling.
2. Nøkkelpunkter for piercingoperasjonen. Ved faktiske skjæreoperasjoner krever noen deler skjæring for å begynne fra innsiden av arket, noe som krever et innledende gjennomboringstrinn. En metode innebærer å bruke en kontinuerlig laser; for tynne plater kan standard hjelpegasstrykk brukes, og bjelken kan trenge gjennom arbeidsstykket på 0,2 til 1 sekund, hvoretter skjæringen fortsetter. Men når arbeidsstykket er tykkere (f.eks. 2–4 mm), vil gjennomboring med standard gasstrykk skape et relativt stort smeltekrater på overflaten. Dette kompromitterer ikke bare skjærekvaliteten, men risikerer også å skade linsen eller dysen på grunn av sprut fra smeltet materiale. I slike tilfeller er det tilrådelig å øke hjelpegasstrykket mens avstanden mellom dyseåpningen og arbeidsstykket økes litt. Ulempen med denne metoden er økt gassforbruk og redusert skjærehastighet.
3. Forhindre tilbakesmelting-ved skarpe hjørner. Når du skjærer deler med skarpe hjørner ved hjelp av en kontinuerlig laser, kan feil parameterinnstillinger eller operasjon lett føre til selv-smelting i hjørnet, noe som forhindrer dannelsen av en skarp, skarp vinkel. Dette forringer kvaliteten på det spesifikke området og kan også påvirke den påfølgende skjæreprosessen negativt. Løsningen er å velge passende skjæreparametere; alternativt eliminerer bruk av pulserende laserskjæring problemet med smelting ved skarpe hjørner.